Fábrica de plásticos

Las fábricas de plástico en España, para dar forma a sus productos, transforman la materia prima (compuestos poliméricos como resina, polvos o granza) de varias formas, según el proceso que utilicen. Entre ellos, encontramos inyección, extrusión, termoconformado, soplado, calandrado, etc. Así, el concepto de fábricas de plástico puede ser tan amplio como los tipos de proceso utilizados, de los que te hablaremos más adelante.

 

Fábrica de plásticos termoconformados

Podemos encontrar empresas que han escogido el termoconformado para diseñar y fabricar envases y embalajes de plástico, y que además también ofrecen el servicio de envasado de productos en envases plásticos. Es el caso de Arapack, empresa que se ha convertido en una fábrica especialista de plásticos con sede en Zaragoza.

Arapack cuenta con 6 líneas de termoconformado de reciente adquisición y una plantilla de trabajadores expertos, que se encargan de dar forma a envases de plástico de todo tipo,, tarrinas de PET, PP o personalizadas, bandejas para alimentos, skin pack, blister de autocierre o blister de alta frecuencia, entre otros muchos productos de gran utilidad.

 

Las ventajas de las fábricas de plástico

Las fábricas en España cuentan con los conocimientos técnicos, la maquinaria y el personal necesario para adaptar el producto a las exigencias de sus clientes, todo un valor competitivo en el sector, capaz de realizar productos seguros, de alta calidad, adaptados para cualquier uso, y totalmente reciclables.

 

Empresas de packaging con plásticos

¿De dónde proviene la elección del plástico para la fabricación de tantos tipos distintos de packaging? Remontémonos atrás.

Con el uso del polietileno a partir de 1950 y el desarrollo del poliestireno, polipropileno, PVC, los poliésteres y los copolímeros, aumentó la utilización de plástico, de modo que en Europa Occidental hasta un tercio de los productos están envasados en plástico.

El envase alimentario experimenta el mayor crecimiento en el mercado, y también crece el packaging de productos médicos y de farmacia, el cual requiere exigentes medidas en cuanto a esterilidad, protección, apariencia y seguridad. El sector del plástico  médico trabaja estrechamente con los gobiernos adaptándose a sus exigencias, lo que hace necesarias grandes inversiones, un alto grado de conocimiento, y un tiempo de desarrollo de entre 3 y 4 años hasta que pueda probarse en detalle y ser autorizado.

Las fábricas que sean capaces de hacer envases más ligeros y sencillos de reciclar, tendrán más ventajas con respecto a la competencia. Por lo tanto, la tendencia de las empresas se alinea con las demandas de gobiernos y consumidores, intentando generar menos residuos plásticos disminuyendo el peso del packaging, con films y envases cada vez más finos que pueden formar parte de otros productos al final de su vida útil.

Por otro lado, encontramos un nuevo campo en los nanocomposites, material compuesto o multifásico donde una de las fases tiene una, dos o tres dimensiones de menos de 100 nanómetros. A través de minerales con tamaño nano, se crea un «laberinto» con la estructura de la película plástica, que retrasa el paso de las moléculas de gas, lo que deriva en un envase más pequeño y fácilmente reciclable.

 

 

Tipos de proceso utilizados por las fábricas de plástico

Centrándonos en los procesos principales que realizan las fábricas de plástico en España, encontramos los siguientes:

 

Inyección

En la inyección, se emplea una máquina de fundición cilíndrica de inyección recíproca. El primer paso es introducir gránulos de plástico en el embudo y, luego, alimentar los gránulos en el cilindro. Este cilindro o cañón, que contiene un tornillo alternativo o un inyector de ariete, se calienta y el tornillo alternativo aplasta los gránulos, lo que facilita la licuación del plástico. Hacia la parte frontal del cilindro, el tornillo alternativo impulsa el plástico licuado hacia adelante, inyectándolo por medio de una boquilla, dentro del molde vacío (a diferencia del cilindro, el molde se mantiene fresco para endurecer el plástico en la forma correcta).

Extrusión  

El moldeo por extrusión es muy similar al moldeo por inyección y se usa para hacer tubos, mangueras y otras piezas huecas. La resina plástica se alimenta en un depósito donde se licua y un tornillo giratorio o cilindro impulsa el plástico licuado hacia un molde, que contiene un orificio en forma de tubo que, en función de su tamaño y la forma, determina el tamaño y la forma de la pieza. El plástico licuado se enfría y se alimenta a través de una extrusora, que aplana el plástico y forma la pieza en su forma final.

Extrusión de film soplado

El proceso comienza igual que en la extrusión pero una vez fundido el plástico en el torno y gracias a los calentadores, se le hace pasar por un tubo, donde se dilata en forma de globo por la acción de un chorro de aire inyectado de forma ascendente por el interior de la burbuja creada. En el final de esa burbuja, la película de plástico transcurre por unos rodillos donde se recoge para fabricar, por ejemplo, bolsas de plástico.

Extrusión soplado

En este caso, una vez que se ha introducido la granza de plásticos en el extrusor por medio de un embudo, ésta se funde. Después, el polímero ya fundido corre a través del cilindro, se estira y un molde partido, envuelve al plástico recién extruido o párison. 

Posteriormente, este plástico se expande por los lados mediante una impulsión de aire, y se ajusta a la forma del molde. Cuando el plástico es sólido, el molde se abre y ya tenemos un producto tipo botella, o tipo cuerpo hueco.

Inyección soplado

En este proceso, tras el proceso de inyección, el plástico se coloca en un molde con la forma del producto hueco deseado sometiéndolo al estirado, si es necesario, para su posterior calentado. El plástico llegará a tener la forma del molde mediante un chorro de aire para que el material se expanda y tome la forma del mismo. Una vez enfriado, se extrae el producto, que puede tener la forma de botellas de plástico.

Termoconformado

Mediante el termoformado se da forma a una lámina plástica a través de calor y vacío, usando un molde o matriz que puede ser de madera, resina o aluminio. La lámina plástica adopta la forma del molde, mediante la acción de presión y elevadas temperaturas.

Este es el proceso elegido por Arapack para fabricar una amplísima variedad de packaging de plástico, utilizando la menor cantidad de materia prima posible, y ofrecer a su vez un producto versátil, de gran calidad, económico y reciclable.

 

Fuentes:

Arapack
Anaip (Asociación Española de Industriales de Plástico)